Monthly Archives Maj 2015

Rodzaj dyszy dobiera się więc w zależności od rodzaju rozpylanego materiału, od rodzaju i wielkości pokrywanej powierzchni, grubości nakładanej warstwy itp. Do materiałów pigmentowanych, szczególnie o grubszym ziarnie pigmentu, stosuje się większą średnicę dyszy niż do materiałów bezpigmentowych lub o drobnym ziarnie. Przy nakładaniu materiału na duże powierzchnie stosuje się większe dysze i o większym kącie natrysku. Również przy konieczności uzyskania grubszej warstwy należy stosować dysze większe,

Po wymieszaniu i ewentualnym przefiltrowaniu materiału należy oznaczyć jego lepkość za pomocą kubka Forda o średnicy dyszy wypły- wowej 4 mm, po czym należy go rozcieńczyć do lepkości roboczej wymaganej instrukcją dla danego materiału i metody nanoszenia. Do rozcieńczania należy użyć właściwego rozcieńczalnika o temp. 20J:2°C. Rozcieńczanie należy przeprowadzać stopniowo, dodajqc rozcieńczalnik przy ciqgłym mieszaniu. Po przygotowaniu należy przeprowadzić próbę technologiczng nanoszenia materiału na podłoże w celu ustalenia właściwych parametrów pracy i określenia technologicznych właściwości materiału i prawidłowości jego przygotowania. Nie należy przy tym zapominać, że właściwości materiału w czasie produkcji sq nastawiane nie tylko w zależności od wymagań dotyczqcych jakości powłoki, ale także metody nanoszenia. Materiały przeznaczone do elektrostatycznego natrysku wymagają poza tym sprawdzenia oporu właściwego, który powinien zawierać się w granicach 106-107 Q cm, oraz temperatury zapłonu, która powinna być wyższa niż 21°C.

Zasada natrysku elektrostatycznego polega na wytworzeniu pola elektrostatycznego i wprowadzeniu w to pole naładowanych elektrycznie cząstek materiału, Pole elektrostatyczne wytwarza się za pomocą źródła prądu stałego, zwanego generatorem. Źródło prądu ma wysoki potencjał, dzięki któremu cząstki rozpylanego materiału za pomocą elektrod jonizujących uzyskują ładunek elektryczny. Ponieważ jednoimiennie naładowane cząstki odpychają się wzajemnie, sprzyja to rozproszeniu. Jednocześnie cząstki materiału są przyciągane przez przeciwnie naładowany lakierowany przedmiot, który ładunek uzyskuje dzięki dokładnemu uziemieniu. Naładowane cząstki materiału, wprowadzone w pole elektrostatyczne za pomocą specjalnego pistoletu, poruszają się wzdłuż linii sił tego pola z siłą F = q E, gdzie: q – wielkość ładunku cząstki materiału, E – natężenie pola.

Przy suszeniu w komorach suszarniczych są stworzone lepsze warunki i możliwości regulowania zarówno temperatury suszenia, jak też i prędkości oraz krotności wymiany powietrza, a także jego wilgotności. Istnieje zatem większa możliwość dostosowania parametrów suszenia do właściwości materiałów lakierniczych. Przeważnie suszenie w komorach odbywa się w wyższej temperaturze i przy większej prędkości obiegu po- wietrzą. Z tego względu elementów ze świeżo nałożonym lakierem nie można od razu wprowadzać do komory, lecz trzeba odczekać w zależności od rodzaju lakieru 5-15 min. Jest to podyktowane tym, że w początkowej fazie suszenia odparowanie rozpuszczalników jest bardzo szybkie i przy dużej prędkości przepływu powietrza oraz stosunkowo wysokiej temperaturze może wystąpić pęcherzenie powłoki od baniek zamieniającego się w parę rozpuszczalnika. Pęcherzenie może być powodowane dodatkowo przez rozszerzające się pod wpływem temperatury powietrze zawarte w porach drewna. Z powyższego względu zaleca się ogrzewać elementy przed nałożeniem pierwszej warstwy powłoki. Powoduje to rozszerzenie powietrza w porach drewna, a w konsekwencji zmniejszenie pęcherzenia następnie nałożonej i suszonej warstwy.

Do nanoszenia zapraw powinno się stosować oddzielne narzędzia i naczynia dla każdej zaprawy. W przypadku stosowania do barwienia futramin, jako zaprawy wtórnej używa się dwuchromianu potasowego, a wybarwioną powierzchnię przemywa się wodą utlenioną. W przypadku stosowania amin aromatycznych, jako zaprawy wtórnej używa się 6-proc. kwasu solnego. Jako zaprawy wstępnej można niekiedy używać także soli metalu wchodzącej w reakcję barwną z następnie nanoszoną inną solą, np. octan ołowiowy użyty jako zaprawa wstępna wywołany następnie dwuchromianem potasowym daje na drewnie żółte zabarwienie.

Z kwasów dwukarboksylowych nienasyconych jest stosowany głównie bezwodnik kwasu maleinowego, natomiast takie kwasy, jak kwas fumarowy, cytrakonowy oraz itakonowy, zawierajqce 5 atomów węgla, wskutek wysokiej ceny sq stosowane tylko do żywic specjalnych. Powszechnie stosuje się mieszanie nienasyconych kwasów karboksylowych. Sq one tańsze i powoduję zmianę właściwości żywic. Do modyfikacji własności żywic nienasyconych jest używany najczęściej bezwodnik ftalowy, a do obniżania kruchości takie kwasy, jak adypinowy, bursztynowy i inne. Ostatnio do cełów lakiernictwa stosuje się modyfikowanie nienasyconych żywic poliestrowych dwuizocyjanami, a do kondensacji zamiast glikoli epoksydy. W tym przypadku przy zastosowaniu odpowiednich katalizatorów reakcja kondensacji przebiega dwa razy szybciej od kondensacji normalnej.

Podłożem malowanym może być płyta pilśniowa twarda lub płyta wiórowa okleinowana.

Do naklejania pasków i pasm obrzeżowych na wąskie płaszczyzny płyt można stosować różne kleje i różne techniki klejenia, poczynając od całkowicie ręcznego naklejania, np. przy zastosowaniu ścisków stolarskich i odpowiedniej listwy dociskowej – przy użyciu kleju skórnego albo kleju neo- prenowego dociskanego młotkiem w warunkach rzemieślniczych, przez klejenie w specjalnych ściskach z użyciem taśmy ogrzewanej prądem niskiego napięcia, aż do najbardziej nowoczesnych, o ciągłej pracy maszyn i urządzeń, w których docisk naklejanego pasma odbywa się za pomocą większej liczby rolek dociskowych i nowoczesnych klejów, np. topliwych, W zależności od rodzaju użytego kleju i jego właściwości, głównie czasu wiązania i siły wiązania, maszyny w jednym ciągu mogą tylko naklejać pasma obrzeżowe, które przed dalszą obróbką wymagają odpowiedniego sezonowania, a mogą także wykonywać od razu dalszą obróbkę, tj. zrównywanie wystających części pasma, szlifowanie krawędzi i polerowanie powierzchni doklejek. Maszyny takie mogą naklejać paski i pasma obrzeżowe tylko z jednej strony lub z dwóch stron. Szerokość robocza maszyn daje się regulować w dość dużych granicach, w zależności od typu, np. od 35 do 2200 mm. Nowoczesną maszynę firmy Homag do oklejania wąskich płaszczyzn paskami forniru, paskami z tworzyw sztucznych lub pasmami obrzeżowymi przedstawiono na rys. 11. Urządzenie może służyć do oklejania wąskich płaszczyzn z dwóch stron, Jest ono wyposażone w niezbędne zespoły do klejenia i w precyzyjny przenośnik elementów. Urządzenie firmy Tagliabue do dalszej obróbki po oklejeniu, tj. do szlifowania, zrównywania doklejonych pasków i do polerowania, przedstawiono na rys. 12, a na rys. 13 – ważniejsze zespoły robocze urządzenia w tabl. 3 podano charakterystykę tych urządzeń.

Politurowanie jest dziś jeszcze powszechnie stosowane, szczególnie w małych zakładach i warsztatach rzemieślniczych. Polega ono na wielokrotnym nakładaniu cienkich warstw politury szelakowej, syntetycznej lub nitrocelulozowej z jednoczesnym szlifowaniem i wypełnianiem porów drewna za pomocą pumeksu wiązanego politurą. W procesie polituro- wania można wyróżnić następujące fazy:

Wyroby poliuretanowe stosuje się obecnie we wszystkich tych dziedzinach gospodarki,, gdzie jest wymagane optymalne zabezpieczanie drewna przed działaniem niszczących czynników zewnętrznych.