Przygotowanie podłoża i materiałów jest takie same, jak przy wykańczaniu farbami ognioochronnymi. Z asortymentu malowanych materiałów należy wyłączyć porowatą płytę pilśniową. Proces malowania ma następujący przebieg:

Lakiery i inne wyroby chemoutwardzal- ne stanowią stosunkowo nową grupę wyrobów lakierowych. Pojęcie wyroby chemoutwardzalne odnosi się do wyrobów poliestrowych, poliuretanowych itp,, które z uwagi na to, że dają powłoki o specyficznych właściwościach zostały wyodrębnione w oddzielne grupy. Obecnie zostanie podana charakterystyka wyrobów opartych na żywicach aminowych (żywice mocznikowe i melaminowe, plastyfikowane żywicami ftalowymi). Roztwory tych żywic pod wpływem kwaśnych katalizatorów naniesione na podłoże ulegają dalszej polikondensacji oraz usieciowaniu (utwardzanie) w temperaturze pokojowej. Charakterystyczną cechą wyrobów chemoutwardzalnych opartych na żywicach aminowych jest stosunkowo krótki czas utwardzania (wysychania powłoki) w normalnych warunkach klimatycznych, Czas całkowitego dogłębnego utwardzania powłoki lakierowej może być skrócony przez zastosowanie podwyższonej temperatury suszenia do 55°C, Chemoutwardzalne wyroby lakierowe dają powłoki twarde, odporne na działanie wody i warunków atmosferycznych, na działanie alkoholu, tłuszczów i wielu czynników chemicznych, a przede wszystkim środków myjących i czyszczących stosowanych w gospodarstwie domowym. Dzięki tym właściwościom powłoki wykonane z tych wyrobów są trwałe i praktyczne w użytkowaniu.

Pomiędzy tymi dwiema wielkościami istnieje zasadniczo prosta zależność. Ze wzrostem głębokości nierówności wzrasta rozpiętość garbów (rys. 20). W przypadku chropowatości powierzchni przewyższającej dopuszczalną poddaje się ją różnej obróbce w zależności od potrzeby, głównie od wymaganej równości i gładkości wykończenia, od rodzaju stosowanych materiałów wykończeniowych itp. Ważniejsze sposoby przygotowania powierzchni podano schematycznie na rys. 21,

Pasty i płyny do szlifowania i polerowania mają za zadanie dalsze (po szlifowaniu papierem ściernym) lekkie szlifowanie i wyrównywanie powłoki, a następnie jej wygładzenie i wywołanie połysku. Zasadniczymi składnikami past są środki szlifujące w postaci drobnoziarnistych proszków zawieszonych w emulsjach, przeważnie wodno-olejowych, niekiedy wodno-woskowych, z dodatkiem rozpuszczalników organicznych. Płyny zawierają inny środek szlifujący i dodatek rozpuszczalników organicz- nych oraz żywic, których zadaniem jest delikatne powierzchniowe rozmiękczanie powłoki i zalewanie rys pochodzących od szlifowania papierami i pastą. Rozmiękczanie powłoki zachodzi częściowo pod wpływem działania płynu, a częściowo pod wpływem ciepła na skutek tarcia tkaniny, w postaci taśmy, tamponu lub krążków, o polerowaną powłokę. Te dwa czynniki powodują ostateczne wyrównywanie i wygładzanie powłoki oraz wywoływanie połysku. Asortyment krajowych past i płynów do szlifowania i polerowania jest dość ubogi i z tego powodu przemysły używające farb i lakierów korzystają często z analogicznych materiałów pochodzących z importu. Do takich materiałów należy np. drobnoziarnista pasta do szlifowania NH3.

Krajowa produkcja okleiny sztucznej pod nazwą „Tetafol” ruszyła w 1972 r. Krajowe okleiny sztuczne Tetafo! charakteryzują się następującymi właściwościami i parametrami naklejania: gramatura papieru stopień nasycenia żywicą wilgotność przyczepność powłoki lakieru poliestrowego temperatura prasy półkowej temperatura prasy taktowej czas prasowania dla prasy półkowe] 240-360 s czas prasowania dla prasy taktowej 45-60 s

Octan etylu powoduje lekkie podrażnienie oczu, nosa, gardła i tchawicy. Działanie na skórę może powodować stany zapalne i wypryski. Octan butylu powoduje oszołomienie, łzawienie, drapanie w gardle i kaszel oraz pieczenie oczu.

Rodzaj dyszy dobiera się więc w zależności od rodzaju rozpylanego materiału, od rodzaju i wielkości pokrywanej powierzchni, grubości nakładanej warstwy itp. Do materiałów pigmentowanych, szczególnie o grubszym ziarnie pigmentu, stosuje się większą średnicę dyszy niż do materiałów bezpigmentowych lub o drobnym ziarnie. Przy nakładaniu materiału na duże powierzchnie stosuje się większe dysze i o większym kącie natrysku. Również przy konieczności uzyskania grubszej warstwy należy stosować dysze większe,

Po wymieszaniu i ewentualnym przefiltrowaniu materiału należy oznaczyć jego lepkość za pomocą kubka Forda o średnicy dyszy wypły- wowej 4 mm, po czym należy go rozcieńczyć do lepkości roboczej wymaganej instrukcją dla danego materiału i metody nanoszenia. Do rozcieńczania należy użyć właściwego rozcieńczalnika o temp. 20J:2°C. Rozcieńczanie należy przeprowadzać stopniowo, dodajqc rozcieńczalnik przy ciqgłym mieszaniu. Po przygotowaniu należy przeprowadzić próbę technologiczng nanoszenia materiału na podłoże w celu ustalenia właściwych parametrów pracy i określenia technologicznych właściwości materiału i prawidłowości jego przygotowania. Nie należy przy tym zapominać, że właściwości materiału w czasie produkcji sq nastawiane nie tylko w zależności od wymagań dotyczqcych jakości powłoki, ale także metody nanoszenia. Materiały przeznaczone do elektrostatycznego natrysku wymagają poza tym sprawdzenia oporu właściwego, który powinien zawierać się w granicach 106-107 Q cm, oraz temperatury zapłonu, która powinna być wyższa niż 21°C.

Zasada natrysku elektrostatycznego polega na wytworzeniu pola elektrostatycznego i wprowadzeniu w to pole naładowanych elektrycznie cząstek materiału, Pole elektrostatyczne wytwarza się za pomocą źródła prądu stałego, zwanego generatorem. Źródło prądu ma wysoki potencjał, dzięki któremu cząstki rozpylanego materiału za pomocą elektrod jonizujących uzyskują ładunek elektryczny. Ponieważ jednoimiennie naładowane cząstki odpychają się wzajemnie, sprzyja to rozproszeniu. Jednocześnie cząstki materiału są przyciągane przez przeciwnie naładowany lakierowany przedmiot, który ładunek uzyskuje dzięki dokładnemu uziemieniu. Naładowane cząstki materiału, wprowadzone w pole elektrostatyczne za pomocą specjalnego pistoletu, poruszają się wzdłuż linii sił tego pola z siłą F = q E, gdzie: q – wielkość ładunku cząstki materiału, E – natężenie pola.

Przy suszeniu w komorach suszarniczych są stworzone lepsze warunki i możliwości regulowania zarówno temperatury suszenia, jak też i prędkości oraz krotności wymiany powietrza, a także jego wilgotności. Istnieje zatem większa możliwość dostosowania parametrów suszenia do właściwości materiałów lakierniczych. Przeważnie suszenie w komorach odbywa się w wyższej temperaturze i przy większej prędkości obiegu po- wietrzą. Z tego względu elementów ze świeżo nałożonym lakierem nie można od razu wprowadzać do komory, lecz trzeba odczekać w zależności od rodzaju lakieru 5-15 min. Jest to podyktowane tym, że w początkowej fazie suszenia odparowanie rozpuszczalników jest bardzo szybkie i przy dużej prędkości przepływu powietrza oraz stosunkowo wysokiej temperaturze może wystąpić pęcherzenie powłoki od baniek zamieniającego się w parę rozpuszczalnika. Pęcherzenie może być powodowane dodatkowo przez rozszerzające się pod wpływem temperatury powietrze zawarte w porach drewna. Z powyższego względu zaleca się ogrzewać elementy przed nałożeniem pierwszej warstwy powłoki. Powoduje to rozszerzenie powietrza w porach drewna, a w konsekwencji zmniejszenie pęcherzenia następnie nałożonej i suszonej warstwy.