Metody przygotowania powierzchni do lakierowania i malowania cz. II

Przygotowaniu podłoża pod powłoki malarsko-lakiernicze poświęca się ostatnio więcej uwagi, doceniając jego wpływ na wygląd i trwałość powłok. Szczególnie bierze się pod uwagę następujące zabiegi:

– 1) wysuszenie podłoża do optymalnej wilgotności,

– 2) doprowadzenie drewna do odpowiedniej temperatury,

– 3) nadanie podłożu odpowiedniej równości i gładkości (chropowatości),

– 4) usunięcie z podłoża kurzu, zapewnienie w lakierni atmosfery bezpyłowej, ‚

– 5) usunięcie z podłoża wszelkich zanieczyszczeń – tłuszczów, żywic, smarów itp.,

– 6) nadanie podłożu odpowiedniej jednolitej barwy (barwienie, od- plamianie, wybielanie).

W zależności od rodzaju wykończenia stosuje się albo wszystkie zabiegi przygotowania podłoża, albo tylko niektóre. Wilgotność drewna. Odpowiednia wilgotność drewna i materiałów drewnopochodnych jest konieczna również ze względu na trwałość powłoki wykończeniowej. Niewłaściwa wilgotność drewna mo- że być powodem wielu wtórnych wad powłoki oraz wielu wad w procesie lakierowania, jak np, zbyt długie wysychanie, bielenie powłoki, pę- cherzenie itp. Wilgotność lakierowanego lub malowanego drewna albo płyt drewnopodobnych powinna mieścić się w zasadzie w granicach 8- – 12%, a w niektórych tylko przypadkach, np. dla stolarki budowlanej, dopuszcza się wilgotność nieco większą. Właściwą wilgotność drewna dla poszczególnych grup wyrobów podano w tabl. 19.

Temperatura drewna. Elementy i wyroby poddawane lakierowaniu i malowaniu powinny być ogrzane co najmniej do temp, 18-20°C w tym celu na początku linii wykończeniowych ustawia się specjalne urządzenia do podgrzewania elementów. Podgrzewanie elementów powoduje szereg dodatnich zjawisk, jak usuwanie powietrza z porów drewna i w związku z tym brak zjawiska pęcherzenia, lepszą zwilżalność i rozlewność materiałów malarsko-Iakierniczych, szybsze ich wysychanie itp.

Chropowatość powierzchni określa się jako odchyłki jej profilu w mikrometrach zgodnie z PN-65/D-01005. W zależności od rodzaju zastosowanej obróbki można otrzymać różną chropowatość powierzchni (tabl. 20).

Do malowania i lakierowania, a także do naklejania folii syntetycznych, nadają się powierzchnie o chropowatości wg klasy 7-10, tj. poniżej 25 [im nierówności. Jak wynika z tabl. 20, warunki takie spełnia tylko powierzchnia płyt pilśniowych twardych. W innych przypadkach wa- runek ten może być spełniony tylko przy zachowaniu odpowiednich parametrów obróbki lub przez zastosowanie obróbki dodatkowej. Nawet płyta pilśniowa przed jej wykańczaniem musi przejść obróbką dodatkową z uwagi na obecność na jej powierzchni resztek parafiny, która obniża przyczepność powłoki do podłoża lub siłę wiązania spoiny klejowej. W procesie wykańczania istnieje zasada, że im większa jest gładkość powierzchni wyrobu przeznaczonego do lakierowania lub malowania, tym mniej można zużyć materiałów malarsko-lakierniczych i bardziej obniżyć pracochłonność procesu wykańczania oraz uzyskać lepszą jakość powłoki wykończeniowej. Z tego więc względu wszelkie materiały poddawane wykańczaniu, tj. malowaniu, lakierowaniu, politurowaniu lub naklejaniu folii itp., muszą przejść odpowiednią obróbkę przygotowawczą. Chropowatość określają zasadniczo dwie wartości, tj. omówiona wysokość nierówności garbów i odległości tych garbów (rys. 19).

Leave a reply

You may use these HTML tags and attributes: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>